Технология гиперпрессования кирпича

Гиперпрессованный кирпич – строительный материал высокой прочности, обладающий более гладкой структурой и имеющий значительно меньше дефектов, чем кирпич пластического формования.

Гиперпрессованный кирпич не требует обжига, изготовление основано на прессовании в специальных формах под высоким давлением (не менее 40 МПа). Под воздействием пресса частицы смеси сцепляются на молекулярном уровне, благодаря чему пустот в изделии практически не остается. Спрессованный кирпич далее отлеживается в теплом помещении не менее 5 дней, в течение которых набирает около 70% своей конечной прочности.

Полученное таким образом изделие применяется в создании несущих стен в зданиях и сооружениях. Перспективным направлением считается использование данного строительного материала для возведения зданий с особым режимом эксплуатации. Кладка из такого кирпича может успешно противостоять землетрясениям, взрывным волнам и оползням.

Кирпич, по свойствам и фактуре, напоминает натуральный камень, поэтому нашел свое применение и в декоративной отделке фасадов и цоколей. При этом, природная натуральность компонентов, позволяет отнести данный материал к экологически, чистой продукции (при условии, что заполнителем служит дробленый известняк, а не отходы).

Такой параметр, как морозостойкость, обеспечивает применение этого материала в строительстве зданий в условиях Крайнего Севера. Довольно востребован такой вид кирпича среди садоводов и владельцев дачных участков.

МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ТЕХНОЛОГИИ

Сырьем для изготовления гиперпрессованного кирпича служит смесь цемента, красителя и основной составляющей – известняка (щебня), который отличается разнообразием и доступностью.

Также, для создания подходят промышленные отходы — бетонный и керамический бой, шлаки, твердые отложения, образуемые сгоранием каменного угля на тепловых электростанциях. Кирпич, сделанный из таких отходов, применяют при возведении укрепительных сооружений.

Важным ингредиентом при выпуске гиперпрессованного кирпича, является цемент, играющий роль связующего вещества. Для создания прессовочной массы, берется цемент высокой марки (500).

Прессуемая смесь для гиперпрессованного кирпича, содержит в составе около 84% основного наполнителя, 8-15% портландцемента, 8% воды, около 1% красителя.

Для выпуска тротуарных материалов, содержание цемента увеличивается до 20%, а основное сырье составляет всего около 64%. При создании материала для построек в сейсмически неблагополучных районах, наполнитель берется в количестве 75%, а к качеству цемента ужесточаются требования — используется марка не менее 500 в объеме 12%.

Технология производства гиперпрессованного кирпича состоит из нескольких этапов.

1. Подготовка сырьевой смеси является важным этапом, здесь нужно собрать все компоненты согласно строго соблюденной рецептуре. Далее смесь по конвейерной ленте поступает в бункер, где происходит тщательное перемешивание всех компонентов.

2. На следующем этапе происходит прессование смеси под высоким давлением

На этом этапе изделия приобретают свою геометрическую форму и характеристики, свойственные данному изделию. Станки для прессования кирпича работают по принципу холодной сварки, когда мельчайшие частицы смеси сцепляются между собой посредством воздействия высокого давления. На современных предприятиях используются автоматизированные прессы, что значительно облегчает процесс изготовления готовых изделий. На стадии формования кирпича технологами контролируются следующие параметры: габаритные размеры кирпича; давление, оказываемое на массу. Если какие-то из фактических параметров не совпадают с заданными, работа пресс-станка останавливается, а те отходы, что образовались, вновь отправляют на переработку.

3. Палетизация сформованного кирпича

Сформированные изделия укладываются на поддоны, сохраняя небольшие пространства между ними.

4. Пропаривание гиперпрессованного кирпича

После укладки изделий поддоны помещаются в специальные пропарочные камеры и выдерживаются при температуре 40 —70ºС в течение 8 —10 часов. В зимний же период время пропаривания следует увеличить. После пропаривания изделия набирают 50 —70% марочной прочности.

5. Складирование готовых изделий

По завершении стадии пропаривания изделия обязательно должны «отстояться» на поддонах при положительной температуре примерно 3 дня. Затем кирпичи либо отправляются на склад для дальнейшего хранения, либо поставляются прямиком на строительную площадку. Несмотря на то, что блоки достигают своей полной прочности только спустя 30 дней после изготовления, уже сейчас они могут применяться по назначению.

При транспортировке – кирпич необходимо укладывать максимально плотно. Поддоны, на которых расположен кирпич фиксируют термоусадочной плёнкой, благодаря чему изделие сохраняет все свои качества даже при длительной транспортировке.

В Российской Федерации, были произведены сравнительные испытания прочности сцепления керамического и гиперпрессованного кирпича с цементным раствором, в соответствии с ГОСТ 24992-81 «Конструкции каменные». Методы определения прочности сцепления в каменной кладке — в 14 суточном возрасте. Использовался кладочный раствор с прочностью 100 кг/см2, в 28 дневном возрасте.

Прочность сцепления керамических и гиперпрессованных кирпичей с раствором

Технология гиперпрессования кирпича

Таким образом, гиперпрессованные кирпичи сами по себе прочнее керамических на 50 —70%, и их прочность кладки на цементном растворе выше, чем керамическим на том же растворе на 50 —70%.

ПрофТехМаш
Задайте свой вопрос